記者2月7日從海洋石油工程股份有限公司（以下簡稱“海油工程”）獲悉，該公司自主研發的超深水采油樹在天津完成總裝，進入系統測試階段。這標志著我國首套2000米級超深水采油樹主體建造完工，對打造自主可控的海洋油氣裝備體系、保障國家能源安全具有重要意義。
據了解，作為海洋石油開采的核心裝備，水下采油樹是海底以下數千米油氣生產管柱與海底油氣運輸管道連接的重要樞紐。它猶如井口智能“水龍頭”，控制著油氣開采速度，并對生產情況進行實時監測和調整，具備安全隔離儲油層、保證井下作業安全等功能，是構建水下油氣生產系統的基礎設施。
“此次總裝的深水水下采油樹是國內首臺自主研發的攜帶可回收式計量調節模塊（FCM）的深水水下采油樹。其最大工作水深2000米，額定工作壓力10000psi（磅每平方英寸），相當于690個大氣壓，最低工作溫度零下46攝氏度，設計壽命30年。”海油工程特種設備分公司副總經理張飛介紹，這是目前國內水深最大、壓力等級最高、溫度適用范圍最廣的水下采油樹。
由于水下采油樹處于嚴苛的工作環境，且需要具備超長的免維護時限，對設備密封強度、材料承壓能力、工藝質量的要求都十分苛刻，國際上僅有少數國家掌握相關核心技術。
據海油工程特種設備分公司水下總裝集成中心主任工程師劉海軍介紹，項目團隊通過多學科創新研究、有限元計算分析、液壓分析、通信分析、抗振動模擬測試等方法，攻克2000米級超深水采油樹布局及系統分析、FCM模塊安裝定位技術等多項關鍵技術難題。
總裝作業過程中，項目開展全過程質量管控，精心挑選達到醫藥食品加工標準的10萬級潔凈車間，嚴密監測液壓流道潔凈度，較計劃提前完成水下生產系統控制模塊液壓元器件裝配。項目開發新型焊接工藝，優化質檢測量技術，強化底部結構框架預制尺寸控制，實現垂直度誤差0.5度以內，全面滿足水下采油樹集成精度要求。
據了解，此次完成總裝的水下采油樹是海油工程“擎海”品牌重要核心水下裝備之一。近年來，海油工程通過強化自主攻關和科技創新，突破多項深水水下裝備的設計、制造、測試技術，全面形成10多種水下關鍵裝備的自主研發制造能力，實現了從簡單到復雜、從淺水到超深水、從全部依靠進口到大范圍國產化的跨越，為實現深水油氣裝備高水平自主化提供了堅強保障。
記者2月7日從海洋石油工程股份有限公司（以下簡稱“海油工程”）獲悉，該公司自主研發的超深水采油樹在天津完成總裝，進入系統測試階段。這標志著我國首套2000米級超深水采油樹主體建造完工，對打造自主可控的海洋油氣裝備體系、保障國家能源安全具有重要意義。
據了解，作為海洋石油開采的核心裝備，水下采油樹是海底以下數千米油氣生產管柱與海底油氣運輸管道連接的重要樞紐。它猶如井口智能“水龍頭”，控制著油氣開采速度，并對生產情況進行實時監測和調整，具備安全隔離儲油層、保證井下作業安全等功能，是構建水下油氣生產系統的基礎設施。
“此次總裝的深水水下采油樹是國內首臺自主研發的攜帶可回收式計量調節模塊（FCM）的深水水下采油樹。其最大工作水深2000米，額定工作壓力10000psi（磅每平方英寸），相當于690個大氣壓，最低工作溫度零下46攝氏度，設計壽命30年。”海油工程特種設備分公司副總經理張飛介紹，這是目前國內水深最大、壓力等級最高、溫度適用范圍最廣的水下采油樹。
由于水下采油樹處于嚴苛的工作環境，且需要具備超長的免維護時限，對設備密封強度、材料承壓能力、工藝質量的要求都十分苛刻，國際上僅有少數國家掌握相關核心技術。
據海油工程特種設備分公司水下總裝集成中心主任工程師劉海軍介紹，項目團隊通過多學科創新研究、有限元計算分析、液壓分析、通信分析、抗振動模擬測試等方法，攻克2000米級超深水采油樹布局及系統分析、FCM模塊安裝定位技術等多項關鍵技術難題。
總裝作業過程中，項目開展全過程質量管控，精心挑選達到醫藥食品加工標準的10萬級潔凈車間，嚴密監測液壓流道潔凈度，較計劃提前完成水下生產系統控制模塊液壓元器件裝配。項目開發新型焊接工藝，優化質檢測量技術，強化底部結構框架預制尺寸控制，實現垂直度誤差0.5度以內，全面滿足水下采油樹集成精度要求。
據了解，此次完成總裝的水下采油樹是海油工程“擎海”品牌重要核心水下裝備之一。近年來，海油工程通過強化自主攻關和科技創新，突破多項深水水下裝備的設計、制造、測試技術，全面形成10多種水下關鍵裝備的自主研發制造能力，實現了從簡單到復雜、從淺水到超深水、從全部依靠進口到大范圍國產化的跨越，為實現深水油氣裝備高水平自主化提供了堅強保障。
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